“做传统工艺做不了的反应、挣传统工艺挣不到的钱、省传统工艺省不下的资源、解决传统工艺解决不了的问题！”面向行业许下豪言壮语的背后，是凯莱英20余年在工艺变革上沉淀、革新、进化之后的底气，也是其布局下一个20年所依赖的最重要的资本。

必须要承认的一点是，相当长一段时间以来，制药行业的确并不那么重视工艺。尤其是产业界也严重低估了生产工艺的技术要求。具体体现出来，就是制药工业普遍看不起“代工”生产的CMO。

洪浩所在的凯莱英也一度深受其扰。成立于1998年的凯莱英，一直到2017年召开股东大会时，还有投资者请洪浩就行业将凯莱英比作“医药界的富士康”发表评论。洪浩仍不厌其烦的解释：不要简单的把CDMO企业当做一般的代工企业，高端的原研新药原料药、中间体，尤其是制剂的生产工艺，是技术难度非常大的行业，门槛非常高。实验室研发出来的新药与能够工业批量生产是完全不同的两个概念，更不要说减少三废排量、绿色生产工艺等等。

但好在到现在，已经很少有人再会对凯莱英发出这样的疑问，以及报以这样轻视的态度。因为越来越多的案例开始印证，凯莱英作为CDMO企业，其中“D”的含金量。

    例如凯莱英曾经帮助某国际制药巨头提供临床用药定制生产服务，在成功解决反应过程中安全隐患的前提下，将新药上市的时间大幅缩短8个月。

具体来说，如果按照传统批次反应的生产工艺，这样一个订单的生产周期应该在10个月左右，且反应过程中会生成高毒性的副产物氟化氢气体，不仅生产中需要佩戴严格劳动保护装置，关键是对常规反应釜腐蚀严重，从实验室到规模化生产的放大十分困难。而凯莱英通过重新设计，不仅将反应风险直接降低至零，同时生产周期缩短至2个月，连续性反应工艺过程中产生的三废也大幅降低80%。

而其所依赖的技术，就是凯莱英在过去摸索了10余年的连续性生产工艺技术。2005年，韩国一家名叫SK的公司，凭借着此前在石油领域积累的经验，将连续性工艺技术应用到了3-羟基四氢吡喃这一化合物的合成上，成功的在行业普遍成本控制在800-1000美元一公斤的情况下，将成本骤减至200多美元一公斤。这给洪浩留下了深刻的印象，随后便开始深入研究连续性工艺技术在化学制药工艺上的应用。这既是在商业上的探索，也更是在学术上的挑战。

想了解许下“挣传统工艺挣不到的钱”的豪言壮语的背后，凯莱英是如何用20余年在工艺变革上沉淀、革新、进化的，请您下周一接着收听。